Услуги плазменной резки алюминия востребованы при создании деталей со сложной геометрией и промышленном раскрое листов. Работы проводятся на высокоточном оборудовании, предъявляющем высокие требования к навыкам специалиста.
Сегодня мы расскажем об особенностях плазменной резки алюминия. Материал поможет узнать о принципе работы оборудования, специфике подбора и подготовки заготовок. Он пригодится опытным операторам и новичкам.
Специфика производственного процесса
Раскрой алюминиевого листа осуществляется струей плазмы. Для ее образования смешивается рабочий газ и электрическая дуга. Настраивая оборудование, важно знать, какой газ следует подать, в противном случае не удастся избежать дефектов. При взаимодействии с алюминием целесообразно использовать аргон, водород или азот, для черных металлов подходит воздушная среда либо кислород.
Максимальная толщина обрабатываемого листа составляет 120 мм, минимальная – 0,5 мм. Эффективное взаимодействие с крупными заготовками обусловлено возможностью значительного нагрева участка.
Плазменный резак создает температуру от 5 000 до 30 000 градусов.
В ходе раскроя наблюдается скашивание кромок под углом 3 – 10 градусов. Это приводит к разнице диаметров входных и выходных отверстий, формируемых аппаратом. На заготовках с толщиной 20 и более миллиметров может отмечаться несоответствие входного и выходного диаметра в пределах 1 – 1,5 мм.
Дополнительные параметры, учитываемые при работе с оборудованием
Применение плазменной установки для резки алюминия требует особого внимания к нюансам производственного процесса.
- Подбор температурного режима. На поверхности алюминиевых листов присутствует окисная пленка. Температура ее деструкции 2055 градусов, в то время как сам металл плавится при 660. Неверная установка температуры может привести к избыточному сплавлению и повреждению листа.
- Точность операций. Аппарат выполняет резку с погрешностью ±0,1 – 0,5 мм. Это стоит учитывать при художественной плазменной резке, направленной на получение изделий со сложной геометрией.
- Параметры углов. Специфика оборудования не позволяет вырезать контуры с идеально ровными углами. Концы деталей будут иметь небольшие, плавные скругления.
- Ширина реза. Плазменный аппарат формирует прорезы шириной от 0,8 до 1,5 мм. Достижение максимального предела возможно при работе с толстыми листами.
- Планирование операций по удалению окалины. Окалина присутствует практически всегда, вне зависимости от условий проведения работ. Для придания заготовке требуемых параметров рекомендуется предусмотреть процедуры по очистке целевых участков от сторонних элементов.
- Борьба с прижогами. В ряде случаев на поверхности изделий образуются прижоги. Их устранение производится механическим способом.
Плазменное оборудование демонстрирует высокую скорость работы с заготовками малой и средней толщины. В случае взаимодействия с толстолистовыми металлами наблюдается существенное снижение производительности.
Издержки, связанные с организацией производственного процесса
Стоимость раскроя металла при помощи плазмореза включает расходы на электричество, амортизационные издержки, траты на приобретение газа, сопел, электродов и защитных экранов. При проведении работ могут применяться слаботочные компоненты, снижающие производительность и энергозатраты без вреда для конечного продукта.
Приступая к раскрою, важно проверить состояние расходников. Использование техники, оснащенной изношенными соплами и электродами, увеличит количество образующейся окалины, приведет к росту зоны термического влияния и расширению реза.
Заблуждения, касающиеся плазменной резки алюминия
Процедура раскроя алюминиевых листов связана с рядом предубеждений, не имеющих реальных оснований.
- Высокая теплопроводность алюминия не позволит корректно работать с ним. Миф, сформированный мастерами, не способными настроить оборудование. Причиной обозначенного дефекта является неправильный выбор температурного режима. При корректной калибровке станка обозначенных сложностей не возникает.
- При использовании плазмы на поверхности кромки образуются поры. Предубеждение, вызванное неправильным подбором газовой среды. Соблюдение технологического процесса позволяет получить ровный рез, требующий минимальной обработки.
- При резке невозможно соблюдение жестких допусков. Обозначенная проблема имела место на машинах 80-х и 90-х годов. Большие отклонения были обусловлены низкой автоматизацией процесса, а также использованием дешевых расходных материалов. Современные станки с ЧПУ выполняют широкий спектр задач, позволяют подготовить детали для металлоконструкций, машин, промышленных установок.
- Плазма образует не удаляемые загрязнения. Как и в случае с порами, проблема обусловлена неправильным выбором газа. Корректная подготовка к процедуре предотвращает появление визуальных дефектов, требующих сложного последующего устранения.
- Резка алюминия плазмой обходится дороже, нежели лазером. Заблуждение, вызванное незнанием технологического процесса. Использование лазерного оборудования связано с большими финансовыми тратами в силу его дороговизны, а также необходимости расходов на оптику и фильтрационные элементы. Более того, толщина заготовок, обрабатываемых лазером, на порядок ниже, чем у плазмы.
В качестве последнего заблуждения стоит выделить потребность в контролировании всех этапов производственного процесса. Несомненно, с оборудованием должен работать квалифицированный специалист, однако его участие в мероприятии минимально. Техника автоматически выполняет запланированные действия, руководствуясь заложенной программой. Это исключает человеческий фактор, позволяет добиться наилучшего результата при минимальном проценте брака.
Где заказать плазменную резку алюминия?
Заказать операции по плазменной резке можно в компании «Металлургия-Сервис». Мы предлагаем широкий спектр услуг, связанных с раскроем листов из легированных сталей, черных и цветных металлов. Клиентам гарантировано строгое соблюдение сроков, отраслевых нормативов и требований ТЗ.
Наряду с плазменной резкой проводятся работы по гибке и рубке металла, окрашиванию и сварке, лазерной и ленточнопильной резке. Для оформления заявки и получения консультаций следует обратиться к сотрудникам предприятия.